Barra de soplado para aceríaPlaca de revestimiento de fundición

 

 

Los revestimientos de hierro fundido con alto-cromo tienen una alta resistencia al desgaste y una larga vida útil, y han sido reconocidos por la industria desde hace mucho tiempo. Su alto rendimiento representa el nivel más alto de los materiales actuales-resistentes al desgaste metálico. Sin embargo, debido a su alto contenido de aleación y costos de producción relativamente altos, su promoción y aplicación se han visto afectadas en diversos grados, lo que ha resultado en que no se utilicen ampliamente. Los revestimientos de hierro fundido con alto contenido de cromo-son reconocidos por su alta resistencia, tenacidad y resistencia al desgaste. Han sido ampliamente utilizados en grandes molinos de bolas de la industria cementera en el extranjero, con una vida útil general de aproximadamente 8 años, y en la segunda y tercera cámara puede ser de más de 12 años, y algunos pueden durar hasta 20 años, demostrando una excelente resistencia al desgaste.

 

 

 

Placa de revestimiento de aleación de alto-cromo

1. Composición del material: el revestimiento fundido de aleación de alto cromo resistente al desgaste-está compuesto principalmente de cromo, carbono, molibdeno, níquel y otros elementos. El contenido de cromo suele estar entre el 12% y el 30% y el contenido de carbono es del 1,0% al 3,0%. La prueba de composición química del revestimiento de aleación con alto contenido de cromo de un determinado fabricante muestra que el contenido de cromo es del 25%, el contenido de carbono es del 2,0% y el contenido de molibdeno es del 2,5%, y también contiene una pequeña cantidad de níquel y vanadio, que cumple con los requisitos de los componentes del hierro fundido con alto contenido de cromo según lo estipulado en GB/T17445-2019.
2. Características metalográficas: la estructura metalográfica del revestimiento resistente al desgaste-fundido con aleación de alto cromo consta de una matriz de martensita, carburos eutécticos y carburos secundarios. Los carburos eutécticos se distribuyen en red continua o discontinua, con una dureza de hasta HV1600. La prueba metalográfica de un determinado revestimiento muestra que la proporción de carburos eutécticos es del 35%, distribuidos uniformemente sobre la matriz de martensita, lo que garantiza una excelente resistencia al desgaste.
3. Indicadores de rendimiento mecánico: el revestimiento fundido de aleación de cromo resistente al desgaste-tiene alta dureza y resistencia al desgaste. La dureza Rockwell HRC puede alcanzar 58-65. La dureza real de un determinado revestimiento es HRC62, y en la prueba de desgaste con arena de cuarzo, la tasa de desgaste es de sólo 0,08 g/cm3. En términos de resistencia al impacto, la energía de absorción de impacto puede alcanzar 15-25J. La energía de absorción de impacto de un determinado tipo de revestimiento probado bajo una energía de impacto de 20 J es que no se producen grietas ni fracturas.
4. Puntos clave del proceso de fundición: El revestimiento de aleación con alto contenido de cromo se fabrica mediante fundición en arena o fundición de espuma perdida. Para la fundición en arena, los materiales de moldeo se seleccionan como arena de sílice y resina, y el molde debe secarse a alta temperatura. En el proceso de fundición del revestimiento, la temperatura de secado es de 300 grados y el tiempo de espera es de 4 horas para evitar defectos de fundición. En la fundición de espuma perdida, el molde de espuma debe recubrirse con pintura refractaria, secarse y luego someterse a vertido a presión negativa. El revestimiento producido por un determinado fabricante mediante el proceso de espuma perdida tiene una rugosidad superficial Ra < 12,5 HB, con una precisión del nivel CT9.
5. Especificaciones del proceso de tratamiento térmico: El tratamiento térmico del revestimiento de aleación con alto contenido de cromo incluye enfriamiento y revenido. La temperatura de enfriamiento es de 950 a 1050 grados y el tiempo de retención se determina según el espesor. Para un liner de 20 mm, el tiempo de espera es de 2 horas. Se utiliza refrigeración por aceite o aire. La dureza de un determinado revestimiento después del enfriamiento es HRC60. La temperatura de templado es de 200 a 300 grados y el tiempo de mantenimiento es de 2 horas para eliminar la tensión interna. La energía de absorción de impacto de un determinado revestimiento después del templado aumenta en un 10%, manteniendo una alta dureza.

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