Rejilla Alternativa Para Caldera De Biomasa

Una parrilla alternativa para calderas de biomasa es un componente crítico diseñado específicamente para quemar combustibles de biomasa, como astillas de madera, paja, cáscaras de arroz y materiales similares. Se instala principalmente en el fondo de la cámara de combustión de las calderas de biomasa. Su principal necesidad radica en el hecho de que los combustibles de biomasa a menudo tienen formas irregulares, un contenido de humedad potencialmente alto y características de ceniza variables, lo que dificulta que las parrillas fijas ordinarias logren una combustión estable y eficiente. Este tipo de rejilla presenta barras de rejilla fijas y móviles que se alternan, impulsadas por un dispositivo mecánico para realizar un movimiento alternativo. Esta acción empuja lenta y uniformemente el combustible hacia adelante mientras agita el lecho de combustible y promueve la eliminación de cenizas y escoria. Este mecanismo es crucial para garantizar una combustión completa del combustible, evitar la formación de escoria en la parrilla y permitir un funcionamiento automatizado continuo.

Debido a su excepcional adaptabilidad al combustible y confiabilidad operativa, las parrillas alternativas se utilizan ampliamente en el campo de la combustión de biomasa, particularmente en proyectos de calefacción industrial y generación de energía a partir de biomasa. Su función principal es crear un lecho de combustión dinámico y controlable, distribuyendo los procesos de secado, pirólisis, combustión y quemado del combustible de manera ordenada en las diferentes zonas de la parrilla. Al ajustar la velocidad y frecuencia del movimiento de la parrilla, se puede controlar con precisión el tiempo de residencia y la intensidad de la combustión del combustible en el horno. Esto maximiza la extracción de energía del combustible al tiempo que reduce eficazmente el contenido de carbono de las cenizas volantes y minimiza las emisiones de gases nocivos. Sirve como garantía fundamental para conseguir un funcionamiento eficiente, limpio y estable de las calderas de biomasa.

Hierro fundido-resistente al calor

 

En la categoría de hierro fundido-resistente al calor, los grados comunes incluyen RTCr16 y RTCr20, entre otros. Las ventajas de estos materiales radican en su costo relativamente bajo y en la posesión de ciertas propiedades de resistencia al calor y a la corrosión, lo que los hace adecuados para proyectos con condiciones de operación relativamente suaves o sensibles a la inversión inicial. Su principal limitación es el deterioro de la microestructura del material bajo altas temperaturas prolongadas, lo que conduce a una disminución del rendimiento mecánico. En particular, su resistencia a la corrosión por cloro de los combustibles de biomasa es débil, lo que normalmente resulta en una vida útil limitada.

Hierro fundido con alto-cromo

 

Actualmente, el material más utilizado es el hierro fundido con alto contenido de cromo-resistente al desgaste-, con grados típicos como BTMCr20 y BTMCr26. Estos materiales se caracterizan por una alta dureza y una excelente resistencia al desgaste. Gracias a su alto contenido de cromo, pueden formar una densa capa protectora de óxido de cromo en la superficie, resistiendo eficazmente las sustancias corrosivas en las cenizas. La práctica ha demostrado que su vida útil cuando se queman varios tipos de biomasa es significativamente mejor que la del hierro fundido ordinario-resistente al calor. Sin embargo, sus desventajas incluyen una fragilidad relativamente alta y una pobre resistencia al choque térmico, lo que los hace propensos a agrietarse bajo fluctuaciones severas de temperatura.

Acero austenítico-resistente al calor

 

Para las aplicaciones más exigentes, se utiliza acero fundido austenítico-resistente al calor, como SCH24 (25Cr-20Ni). Este tipo de material, debido a su alto contenido de cromo y níquel, presenta una excelente resistencia, tenacidad y resistencia a la fluencia a altas temperaturas. También puede resistir la fatiga térmica y la corrosión severa por cloro. Por lo tanto, se selecciona para partes críticas de centrales eléctricas de gran escala o calderas que manejan combustibles altamente corrosivos. Por supuesto, el coste extremadamente elevado de la aleación también limita su ámbito de aplicación.

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